2.1 常用金属切削加工性能

　　对于金属切削加工零件材料来说， 除了能够满足制品的功能，  并能够通过后续加工， 满足对其装饰性、耐蚀性、导电性等性能要求外，  还希望它能够有良好的切削加工特性。

　　工件材料的切削加工性是指在一定切削条件下，工件材料被切削的难易程度。为了对各 种材料的切削加工性进行比较，用相对加工性 Kr 来表示。它是以切削抗拉强度 σb=0.735Gpa 的 45 钢，  耐用度 T=60min 时的切削速度υ060 为基准，  与切削其它材料时的 υ60 的比值，  即 Kr=υ60/υ060  。

　　当 Kr>1 时，  该材料比 45 钢容易切削，  切削性能好;  当 Kr<1 时，  该材料比 45 钢难切削，切削性能差。常驻机构用材料的切削加工性，根据相对加工性 Kr 的大小分为 8 级，如表 2-1 所列：

　　表 2-1 金属材料的切削加工性

　　2.2 零件的加工余量

　　2.2.1 零件毛坯的选择和加工余量

　　2.2.1.1 零件毛坯的选择

　　毛坯种类的选择决定于零件的材料、形状、生产性质以及生产中获得的可能性。 毛坯可以采用下列几种：  轧制材料 (截面为圆形、六角形或正方形等的棒料、板料以及带料等)  和成型毛坯 (铸件、锻件以及冲压件等)。

　　2.2.1.2 毛坯的加工余量

　　机械加工中毛坯尺寸与完工零件尺寸之差，  称为毛坯的加工余量。加工余量 的大小取决于加工过程中各个工步应切除的金属层的总和，  以及毛坯尺寸与规定 的公称尺寸之间的偏差数值。

　　2.2.2 工序间的加工余量

　　2.2.2.1 选择工序间加工余量的原则

　　1) 应采用最小的加工余量，  以求缩短加工时间，  降低零件的制造费用;

　　2) 应保证各工序有充分的加工余量，能在最后的工序中保证图纸所要求的精度及 表面粗糙度;

　　3) 应考虑到零件热处理时引起的变形;

　　4) 应考虑加工零件时所采用的设备及加工方法，以及零件在加工过程中可能发生 的变形;

　　5) 应考虑到被加工零件的大小，  零件愈大则所要求的加工余量也应愈大。

　　2.2.2.2 选择工序间工序公差的原则

　　1) 公差不应超出经济的加工精度范围;

　　2)  选择公差时应考虑到加工余量的大小，  公差的界限决定加工余量的极限尺寸;

　　3) 选择公差时应根据零件的最后精度;

　　4) 选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批量生产的零件允许选择大的数 值。

　　2.3      不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择

　　2.3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系

　　表 2-2 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系

　　2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系

　　常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系见表 2-3

　　表 2-3 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系

　　2.4 螺纹设计加工

　　2.4.1 普通螺纹的加工方法

　　1) 普通外螺纹的加工方法主要有：  板牙加工、螺纹铣刀铣削加工、螺纹搓丝板和滚丝轮 滚扎加工。

　　2)  普通内螺纹的加工方法主要有：  丝锥加工、螺纹铣刀铣削加工。

　　2.4.2 普通螺纹加工常用数据