1.产品结构设计准则--支柱 ( Boss )

　　基本设计守则

　　支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。空心 的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。这些应用均要有足够强度支持压力而不致於 破裂。

　　支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强 支柱的强度及使胶料流动更顺畅 。此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气， 所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。加强支柱的强度的方法”尤其是 远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块”Gusset plate 的使用亦十分常 见。

　　一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决於螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一 般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。固此，从装配的考 虑来看，局部增加胶料厚度是有需要的。但是，这会引致不良的影响，如形成缩水 痕、空穴、或增加内应力。因此，支柱的导入孔及穿孔”避空孔的位置应与产品外 壁保持一段距离。支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，後者不但增加 支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现 烧焦的情况。同样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善 薄壁支柱的胶料流动特别适用。

　　收缩痕的大小取决於胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设 计。使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於收缩

　　痕的减少;不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚 尺寸而增加。因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。

　　1)  支柱位置

　　2)  支柱设计

　　ABS

　　一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。有时这种方式结果支柱壁厚等於 或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。严格的来说支 柱的厚度应为胶料厚度的 50-70% 。  如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度， 但已改善了表面缩水。斜骨是可以加强支柱的强度，可由最小的尺寸伸延至支柱高 的 90% 。若柱位置接近边壁，则可用一条肋骨将边壁和柱相互连接来支持支柱。

　　PBT

　　支柱通常用於机构上装配，如收螺丝、紧压配合、导入装配等多数情形，支柱 外径是内孔径的两倍就足够强壮。支柱设计有如肋骨设计的观念。太厚的切面会产 生部件外缩水和内部真空。支柱的位置在边壁旁时可利用肋骨相连，则内孔径的尺 寸可增至最大。

　　PC

　　支柱是大部份用来作装配产品用，有时用作支撑其它物件或隔开物体之用。甚 至一些很细小的支柱最终会热溶後作内部零件固定用。一些放於边位的支柱是需耍 一些肋骨作为互相依附，以增加支柱强度。

　　PS

　　支柱通常用於打入件，收螺丝，导向针，攻牙或作紧迫配合。可能情形之下避 免独立一支支柱而无任何支撑。应加一些肋骨以加强其强度。若支柱离边壁不远应 以肋骨将柱和边相连在一起。

　　PSU

　　支柱是用作连接两件部件的。其外径应是内孔径的两倍，高度不应超过外径的 两倍。

　　2.产品结构设计准则--洞孔 (Hole)

　　在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法， 洞孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性，以下是 在设计洞孔时须要考虑的几个因素。

　　相连洞孔的距离或洞孔与相邻产品直边之间的距离不可少於洞孔的直径，如孔离 边位或内壁边之要点图。与此同时，洞孔的壁厚理应尽量大，否则穿孔位置容易产 生断裂的情况。要是洞孔内附有螺纹，设计上的要求即变得复杂，因为螺纹的位置 容易形成应力集中的地方。从经验所得，要使螺孔边缘的应力集中系数减低至一安 全的水平，螺孔边缘与产品边缘的距离必须大於螺孔直径的三倍。

　　孔离边位或内壁边之要点

　　穿孔

　　从装配的角度来看，穿孔的应用远较盲孔为多，而且较盲孔容易生产 。从模具设 计的角度来看，穿孔的设计在结构上亦较为优胜，因为用来穿孔成型的边钉的两端 均可受到支撑。穿孔的做法可以是靠单一边钉两端同时固定在模具上、或两枝边钉 相接而各有一端固定在模具上。一般来说，第一种方法被认为是较好的;应用第二 种方法时，两条边钉的直径应稍有不同以避免因为两条边钉轴心稍有偏差而引致产 品出现倒扣的情况，而且相接的两个端面必须磨平。

　　盲孔是靠模具上的哥针形成，而哥针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易 被溶融的塑料使其弯曲变形，形成盲孔出现椭圆的形状，所以哥针的长度不能过长 。一般来说，盲孔的深度只限於直径的两倍。要是盲孔的直径只有或於 1.5mm ，盲孔 的深度更不应大於直径的尺寸。

　　盲孔的设计要点

　　钻孔

　　大部份情况下，额外的钻孔工序应尽量被免，应尽量考虑设计孔穴可单从模具一 次成型，减低生产成本。但当需要成型的孔穴是长而窄时”即孔穴的长度比深度为 大〔，因更换折断或弯曲的哥针构成的额外成本可能较辅助的後钻孔工序为高，此 时，应考虑加上後钻孔工序。钻孔工序应配合使用钻孔夹具加快生产及提高品质， 亦可减少因断钻咀或经常番磨钻咀的额外成本及时间;另一做法是在塑胶成品上加 上细而浅的定位孔以代替使用钻孔夹具。

　　侧孔

　　侧孔往往增加模具设计上的困难，特别是当侧孔的方向与开模的方向成一直角  时，因为侧孔容易形成塑胶产品上的倒扣部份。一般的方法是使用角针”Angle Pin

　　〔及活动侧模”Split Mould 〔，或使用油压抽哥。留意哥针在胶料填充时会否受压  变形或折断，此情况常见於长而直径小的哥针上。因模具的结构较为复杂，模具的 制造成本比教高，此外，生产时间亦因模具必须抽走哥针才可脱模而相应增加。  其他设计考虑

　　有关孔穴在产品设计上的考虑，尚有下列各点：