1.材料：

　　注塑模塑的塑料在高温高压的熔融状态下充模流动。常见的各种熔体温度为170-300℃。

　　然后被冷却固化，通常脱模温度在20-100℃。

　　下表 列出了常用的注射塑料的成型收缩率。

　　用无机填料填充、用玻璃纤维增强的塑料有较低的成型收缩率。

　　2.模具

　　对于小尺寸的塑料件，模具的制造误差占塑料公差的1/3。

　　与模具上运动的零件有关的塑件尺寸，其精度较低。

　　模具上浇注系统和冷却系统设计不当，会使成型塑件的收缩不均匀。

　　脱模系统的作用力不当，会使被顶出塑件变形。

　　3.塑件结构

　　塑料件壁厚均匀一致，形体又对称，可使塑件收缩均衡。提高塑料件的刚性，如加强筋的合理设置或采用金属嵌件，能减小塑件翘曲变形，都有利于提高塑件精度。

　　4.工艺

　　注射周期各阶段的温度、压力和时间会影响塑件的收缩、取向和残余应力，存在对于塑件精度要求的最佳工艺。保证注塑件精度更重要的是工艺参数的稳定性。成型条件波动所造成的误差占塑件公差的1/3。

　　5.使用

　　塑料材料对时间、温度、湿度和环境条件的敏感性，在注射成型制品长期使用后，会有显现。注塑件的尺寸和形位精度的稳定性差。

　　一.形状和结构的简化

　　理想的产品简洁化设计基本原则：1.有利于成型加工;2.节约原材料，降低成本;3.简洁、美观;

　　(1)结构简单，形状对称，避免不规则的几何图形;

　　(2)产品侧孔和侧壁内表面的凹凸形状成型困难，需要在产品成型后进行二次加工，设计时应避免。 【设计改进避免侧向抽芯】

　　(3)尺寸设计要考虑成型的可能性，不同成型工艺对制件的尺寸设计，包括尺寸大小，尺寸变化会有一定的限制。

　　二.壁厚均一的设计原则

　　※工艺角度&工艺导致的质量问题提出 ≈壁厚均一===制件成型过程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。

　　※壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。

　　※塑料件最通用料厚是2.5mm，大件适当增加，小件减小，强烈建议通过增加翻边及加强筋的方式而不是增加料厚来保证零件强度; PP塑料的壁厚范围是0.6—3.5mm。

　　壁厚不均匀时常用处理办法

　　(1)当制件厚度不可避免需设计成不一致时，厚薄交界处的平稳过渡，在厚薄交接处应逐渐过渡，避免突变，厚度比例变化在一合适范围(一般不超过3：1)

　　壁厚过度形式：a.为阶梯式过渡，应尽力避免;b.为锥形过渡，比较好;c.是圆弧过度，应是最好的。

　　(2)将尖角改为圆角处理，两个壁厚相同的壁面成直角的连接，破坏了壁厚均一的原则。正确的设计应该是内外角均进行圆角处理，以确保壁厚均匀。圆角处理还可避免应力集中，以及改善塑料成型时熔体的流动性和成型性。

　　(3)厚壁部位减薄，使厚壁趋于一致，壁厚差异大的制件可通过增设工艺孔、开槽或设置加强筋的方式，使厚壁部位减薄，厚薄趋于一致。